Металлоизделия в Луганске и области

Металлокострукции, входные двери, заборы, оградки,
решетки, лестницы, ковка, модули,
вальеры, декоративная мебель

Производство металлического молибдена

Все способы получения вольфрама, рассмотренные в гл. 15, пригодны и для производства молибдена. Как и в металлургии вольфрама, производство молибдена слагается из предварительного получения чистого молибденового порошка, который затем перерабатывается на компактный металл. Рассмотрим только специфические особенности получения металлического молибдена.

Восстановление чистого MoO3 до металлического порошка в промышленности ведут водородом. При восстановлении отчетливо проявляется ступенчатость процесса, которую можно выразить следующей схемой:

В производственных условиях восстановление MoO3 ведут обычно в три стадии. Вначале лодочку с исходным MoO3, постепенно перемещая по трубе печи, нагревают до 450 ... 650 *С. При этом MoO3 восстанавливается до MoO2.

На второй стадии восстановления MoO2 до металла температуру в лодочке доводят до 950 ’С. Однако полного восстановления MoO2 достичь в этих условиях не удается и молибденовый порошок содержит 0,5... 1,5 % кислорода. Для снижения содержания кислорода ниже 0,25... 0,3 % проводят дополнительное третье восстановление при 1000... 1100 *С.

Аппаратурно процесс восстановления MoO3 в промышленных условиях оформлен следующим образом. Каждую стадию восстановления проводят в отдельных печах - многотрубных или трубчатых вращающихся (см.рис.159). Это обусловлено в первую очередь необходимостью догрузки материала в лодочки при проведении последующих стадий процесса вследствие различий насыпных масс MoO3 (400... 500 кг/мэ), MoO2 (1000... 1500 кг/м3) и порошка молибдена (~ 2500 кг/м3). Третью высокотемпературную стадию проводят в трубчатых печах с герметичным кожухом, заполненным водородом для защиты труб и нагревателей от окисления.

Молибденовые порошки по аналогии с вольфрамовыми могут быть получены также восстановлением галогенидов MoCl5 или MoF6 водородом, термическим разложением гексакарбонила молибдена Mo(CO)6 и электролизом в расплавленных средах.

Порошки молибдена имеют среднюю крупность зерен 0,5... 2 мкм; не менее половины по массе приходится на фракцию мельче 1 мкм.

Компактный молибден получают методом порошковой металлургии и способом дуговой и электронно-лучевой плавки. При производстве молибдена первым методом порошки сначала прессуют на гидростатических прессах в штабйке сечением 2...16 мм2, длиной 600 мм. Спрессованные молибденовые штабики прочнее вольфрамовых вследствие меньшей крупности зерен порошка и большей пластичности молибдена.

Для предварительного и высокотемпературного спекания молибденовых штабиков применяют такую же аппаратуру, как и в произ* водстве вольфрама. Первое спекание в водороде в этом случае ведут при 1110... 1200 *С, а сварку - при 2200 ... 2400 *С.

Заготовки молибдена большой массы (до 300 кг) формуют методом гидравлического прессования.

Для спекания крупных заготовок предпочтительнее применять печи с косвенным нагревом.
Прессованные заготовки перед загрузкой в печь помещают в графитовые контейнеры, обмазанные смесью молибденового порошка с бакелитом, что предотвращает науглероживание молибдена. Контейнеры загружают и выгружают через шлюзы. Перемещение заготовок по всем рабочим зонам печи (предварительного спекания, спекания и охлаждения) в сторону разгрузочного торца осуществляют периодически с помощью механического толкателя на ширину одного контейнера. Спекание ведут при температуре в зоне спекания.

Иногда для улучшения физико-механических свойств изделий к молибденовому порошку добавляют порошки легирующих металлов (Ti, Zr, V и др.). Перед прессованием легированных заготовок смесь порошков тщательно перемешивают.

Для получения молибденовых заготовок массой до 2000 кг, используемых для изготовления большемерных листов, труб и других изделий, применяют плавку в дуговых или электронно-лучевых печах.

В молибденовой промышленности из числа известных конструкций дуговых печей более распространены печи, в которых расходуемый электрод предварительно готовят путем сваривания молибденовых штабиков в пруток длиной 1... 2,5 м. Затем прутки соединяют в пакет, состоящий в зависимости от размера кристаллизатора из 16 и более прутков.

Перемещение расходуемого электрода осуществляют с помощью подающих роликов или штанги, на конце которой укреплен электрод.

Плавку ведут с глухим кристаллизатором или с вытягиванием слитка путем опускания поддона кристаллизатора. Для получения плавленого- молибдена, содержащего не более 0,002 % кислорода, проводят раскисление металла цирконием, титаном или углеродом. Раскислитель вводят в состав расходуемого электрода при его изготовлении. Легирующие добавки в случае необходимости также вводят в состав расходуемого электродаСлитки молибдена и его сплавов после дуговой плавки содержат примерно, %: O2 (3...1)-10'4; H2 (2 ... i). IO'5 и N2 IO'3 ... IO'4. В результате электронно-лучевой плавки молибден освобождается от подавляющей части примесей (О, N, С, Fe, Cu, Ni, Mn, Co).

Форма заказа

Цветная металлургия

Горная проммышленность