Металлоизделия в Луганске и области

Металлокострукции, входные двери, заборы, оградки,
решетки, лестницы, ковка, модули,
вальеры, декоративная мебель

Реторты изготовляются из жаростойкой высоколегированной стали и состоят из двух частей.

Основная часть, в которой происходит восстановление (реакционная зона), находится внутри печи и представляет собой литую трубу с приваренным сферическим днищем. К другому концу приварена водоохлаждаемая головка реторты (рис. 146). Эта часть реторты служит зоной конденсации.

Холодный конец реторты герметически закрывается крышкой, которая позволяет проводить загрузку шихты, извлекать кристаллы магния и удалять остаток от дистилляции. В каждую реторту единовременно загружают пять мешкой шихты по 20 ... 25 кг каждый.

Магний осаждается на стенках конденсатора в виде плотного осадка кристаллов (друзы) цилиндрической формы. Наиболееплотные друзы получаются, когда в конденсаторе поддерживается температура 475 ... 550 *С. Суточная производительность одной печи (20 реторт) - около 700 кг Mg.

После извлечения из конденсатора магний переплавляют и отливают в чушки.

Магний, полученный силикотермическим способом, очень чист. Содержание примесей в нем значителььно ниже, чем в электролитическом магнии.

Недостатком способа получения магния в ретортных печах является периодичность процесса, сравнительно небольшая производительность печей и высокие трудовые затраты.

Возможны различные варианты технологического и аппаратурного оформления полунепрерывного и непрерывного процессов термического получения магния. В частности, представляет интерес силикотермический процесс получения магния по способу ”Магне- терм” (Франция).

Способ ’’Магнетерм” предусматривает получение магния из обожженного доломита ферросилицием (75 % Si) в присутствии глинозема по реакции:

2MgO+2СаО+Fe (Si)jc + Al2O3 = 2Mg + 2СаО • SiO2 • Al2 O3 + Fe(Si)x,,. (124)

Присутствие в шихте глинозема позволяет проводить процесс в жидком шлаке - расплаве алюмосиликата кальция.

Схема установки для силикотермического восстановления магния по способу ’’Магнетерм” показана на рис. 147. Она включает в себя три основных узла: загрузочный комплекс, восстановительную печь и конденсатор для магния.

Печь для восстановления имеет вертикальное рабочее пространство высотой 5 м и диаметром 3 м. Подина печи выложена токопроводящими угольными блоками и является по существу подовым электродом. Верхний электрод герметично введен в печь через свод.

Конденсатор магния соединяется с печью теплоизолированным разъемным патрубком, в котором закреплена труба для вакууми- рования системы. Выходящие из патрубка пары магния конденсируются в жидкое состояние в тигле. Патрубок, выводящий пары магния из печи, и тигель от водоохлаждаемого конденсатора можно отсоединять для слива металла.

Процесс ведут периодически с продолжительностью цикла 3 ч. Загрузку шихтовых материалов начинают после создания в системе необходимого вакуума и нагрева резервуара для магния до 650 °С. Загрузку печи в течение рабочего цикла ведут непрерывно или периодически. По наплавлении максимального уровня шлака в печь начинают подавать аргон до создания в ней атмосферного давления, после чего отключают конденсатор и перевозят тигель с магнием в рафинировочное отделение. В это время из печи сливают остаточный ферросилиций (45 % Si) и шлак до минимально допустимого предела. Остаточный ферросилиций отправляют на раскисление стали на сталеплавильный завод, а шлак - на приготовление ’’белого цемента”.

После присоединения к установке конденсатора в ней вновь создают вакуум и цикл повторяется.

Извлечение магния в конденсат по этому способу составляет около 85 %, расход технологической электроэнергии - 10 ... 11 кВт ч на 1 кг магния, производительность установки по магнию 2,4 т/сут.

На рис. 148 приведена схема опытной установки для непрерывного силикотермического получения магния. Установка состоит из реактора, промежуточной и конденсационной камер. Реактор 3 обогревается графитовыми элементами сопротивления 5.Шихта из обожженного доломита и ферросилиция загружается в реактор через шлюзовой затвор 7 и вращающуюся трубу 6. Это обеспечивает равномерность загрузки и распределения шихты.

Остатки от восстановления 4 выгружаются из реактора через качающуюся колосниковую решетку 2 и шлюзовой затвор 1.

Пары магния поступают в промежуточный конденсатор 9, где, охлаждаясь до 900 'С, фильтруются через зернистый слой 15 из доломита или кокса, непрерывно подаваемых шлюзовым затвором 8 и удаляемых через аналогичный затвор 14. В фильтре конденсируются примеси с большим давлением пара, чем у магния.

Очищенные пары магния поступают в конденсационную камеру 16, где при 600... 700 °С магний конденсируется в жидкость. Часть магния получается в твердом состоянии вследствие кристаллизации его на холодных внутренних стенках труб 10 и 11, подсоединенных к вакуумной системе. Эти трубы попеременно нагревают для оплавления осевших кристаллов магния.

Жидкий магний удаляется из конденсационной камеры через трубу 12, нижний конец которой опущен в тигель с жидким магнием, помещенный в электрическую печь 13.

Магний, получаемый термическим способом, содержит 99,6 .99,9 % Mg.Магний, полученный электролитическим или термическим способом, содержит до 0,4% и более примесей. В ГОСТ 804-72 предусмотрены три марки первичного магния: Мг96, Мг95 и Мг90. В них соответственно содержание примесей не должно превышать 0,03; 0,035 и 0,1 %. Магний-сырец этим требованиям, как правило, не удовлетворяет, и его необходимо рафинировать. Очистку магния от примесей проводят плавкой с флюсами, возгонкой или электролизом.

Форма заказа

Цветная металлургия

Горная проммышленность